На площадках Томской домостроительной компании воплощается в жизнь пилотная программа, направленная на наращивание показателей производительности труда на 30%. Проект реализуется в сегменте производства железобетонных изделий на заводе крупнопанельного домостроения компании.

За полгода выполнения этих планов в рамках нацпроекта повышения производительности труда уровень эффективности работы вырос на 10%. Данный показатель вдвое превысил плановый ориентир, заданный в национальном проекте. В Томской области эта программа стала первой в своём роде. В качестве пилотного сектора задействована линия второй площадки завода, четвёртый пролёт. Объект располагается по переулку Мостовому.

Задействование стандартов, направленных на внедрение бережливого производства, дало возможность в том числе сократить количество строительных отходов и добиться экономии энергоресурсов — электроэнергии, тепла и газа. Кроме того, расширен список компетенций специалистов предприятия. Сокращены расходы по целому перечню направлений. Так, оптимизированы затраты на лишние перемещения, ожидание, избыточное производство, запасы, уменьшены масштабы брака и дефектов, расходы на лишнюю транспортировку и обработку изделий.

По данным администрации завода, в период до 2024 года в Томской домостроительной компании будет растиражирован пилотный опыт. Предполагается, что программа охватит все площадки предприятия по выпуску железобетонных изделий. Концепция усовершенствования производства была разработана в качестве интерпретации программы, внедрённой автомобилестроительной компанией Toyota. Данная дорожная карта активно задействуется самыми крупными мировыми компаниями. В процесс обучения 224 специалистов томского завода вложены средства в сумме более 3 млн рублей. Львиная доля этих денег была компенсирована со стороны государства соответственно национальному проекту.

Рабочая группа, занятая внедрением методик бережливого производства, занималась оптимизацией логистической схемы передвижения персонала. Она сократила её на 15 километров из расчёта на один пост за смену. Персонал предприятия при этом выполнил оптимизацию запаса металлов и инертных материалов, а также закладных компонентов в зависимости от конкретной суточной потребности. Рабочие площадки для складирования были структурированы с целью организации оперативного поиска необходимых деталей и инструментов.

С целью проведения цифровизации производственных процессов была внедрена система документооборота 1С. Реализован проект электронной визуализации чертежей, сформирована карта обслуживания оборудования в автономном режиме, а также стандарты работы всех операций на производстве.

Для того, чтобы добиться профессионального развития сотрудников завода, была задействована матрица компетенций. Последняя выступает в качестве стимула наработки дополнительных навыков и способствует формированию мультифункциональности как инженерного состава, так и рабочих. Такие решения позволяют нарастить степень заинтересованности персонала в воплощении в жизнь программы и даёт возможность повысить уровень его заработной платы.

«Всего за несколько месяцев по ряду процессов показатель производительности труда на предприятии вырос до отметки в 26% по ряду направлений. Такое решение даёт возможность компании высвобождать собственные оборотные средства и сокращать себестоимость работы. Кроме того, речь идёт о повышении объёма оплаты труда специалистов, занятых в этих улучшениях», — заявил замгубернатора Томской области по вопросам экономики Андрей Антонов.